ZWEIRAD

„Wir kennen die Anforderungen an unsere Produkte am besten“, leitet Rudolf Wiesbeck, COO der KTM AG, ein. Das Team von KTM Operations stellt sich komplexen Aufgabenstellungen in der Fertigung ihrer Motorräder und setzt diese um. Produktionsanlagen und Endprodukt sind dementsprechend stets aufeinander abgestimmt und werden folgerichtig im Einklang ständig weiterentwickelt. Man setzt bei KTM also vor allem auf selbst entwickelte und angefertigte Maschinen und Werkzeuge. Nur so, so der Hersteller, kann sichergestellt werden, dass komplexeste Strukturen erkannt, nötige Abstimmungen bei Produktionsschritten durchgeführt, und dadurch die Kunden- und Qualitätsanforderungen erfüllt werden.

Beispiel Rahmen
„Wir sind die Experten, wenn es um unsere Produkte geht, denn in ihnen steckt all unsere Erfahrung und unsere Kompetenz – wir überlassen nichts dem Zufall“, hält Wiesbeck fest. Für die Fließfertigung von Offroad-Rahmen werden spezielle multi-move Roboterzellen eingesetzt. Dadurch konnte eine Erhöhung der Schichtmenge pro Modell von 20 auf 75 Stück erreicht werden.

„Die Entwicklung neuer Prozesse und die Umsetzung im Team bei laufender Produktion und steigender Nachfrage ist eine Herausforderung, der wir uns sehr gerne stellen. Das Ergebnis kann sich sehen lassen: Ab 2023 wird alle 61 Sekunden ein Offroad-Rahmen fertig geschweißt sein“, hebt Fabian Steinbacher, Vice President KTM Components stolz hervor.

Eine solche, maßgeschneiderte Fertigungsanlage, führt allerdings nicht allein zu einer Steigerung des Outputs, sondern auch zu einem höheren Automatisierungsgrad und somit Produktivitätssteigerung. "Über 50 %" beträgt ersterer aktuell, sagt KTM, wo die besagten multi-move Roboterzellen nun auch bei Onroad-Rahmen zur Anwendung kommen.

„Unsere maßgeschneiderten Maschinen erfüllen unsere hohen Anforderungen und Ansprüche. Diese Innovationskraft nutzen wir und können so auch bei den Onroad-Produkten eine deutliche Steigerung des Outputs vermelden“, erklärt Wiesbeck.

Auch der Bereich des Schweißvorrichtungskonzepts für die Offroad-Rahmen konnte dank eines modularen Werkzeugkonzepts optimiert werden, wodurch die Vorrichtungskosten um 25 % und die Rüstzeit von 1,5 Stunden auf nur 15 Minuten verringert wurden. „Bei uns befinden sich Mensch, Produktionsmaschine und Motor in Höchstform. Wir wollen das beste Ergebnis für unsere Kunden, wissend, dass dies auch durch unsere Abläufe sichergestellt sein muss. Ein eigens errichteter
Rahmen-Endkontrolllinie-Bahnhof reduziert Arbeitswege über 60 % und macht den Materialfluss von der Endkontrolle bis zum Lagersitzspindel planbarer“, weiß Steinbacher.

Im Bereich für Biegeteile führen automatische Laser-Messzellen inkl. Fertigungskorrektur zu einer Reduktion der Ausfallzeiten und zu einer Erhöhung des Automatisierungsgrades auf 70 %. Als weitere Innovation gilt die Einführung der Laserschweißtechnolgie. Diese Technologiequalität auf höchster Stufe verbessert nicht nur die Schweißoptik, sondern erhöht auch die Prozessstabilität um zehn Prozent und optimiert die Taktzeit um 25 %. „Bestehende Prozesse werden bei uns kontinuierlich analysiert und, wo möglich, verbessert“, erklärt Wiesbeck. Die ansteuerbaren Roboterschweißvorrichtungen sind so ein überarbeiteter Prozess, durch den die Schweißzeit erheblich optimiert wurde. Möglich wird dies, weil Folgeschritte und Folgeschweißvorrichtungen durch sofortiges Fertigschweißen entfallen und das automatisierte Öffnen der Schweißvorrichtungen den Mitarbeitern eine ergonomische Bauteilentnahme erlaubt.

Beispiel Auspuff
Prägend für die Motorradwelt von morgen ist auch die Entwicklung von Schweißroboterzellen, wobei KTM auf eine Kooperation mit ABB setzt. „Wir möchten unsere guten Produktideen und Produktionsverfahren umsetzen. Gemeinsam mit ABB können wir hier Großes schaffen, denn für uns gelten Innovation und Effizienz als Erfolgsfaktor“, sagt Wiesbeck.

Konkret sei der Aufwand zur Umpositionierung der Roboterschweißanlage im Werk auf wenige Stunden verringert und die Produktivität sowie Ergonomie durch Verkürzung der Gehwege um 75 % erhöht worden. Und das bei dem halben Platzbedarf. Darüber hinaus führt das neu konzipierte Cyclestep-Schweißverfahren zu einer Steigerung der Schweißgeschwindigkeit um 15 %. Durch bestmögliche Abstimmung von Werkstoff und Technologie gelingt bei SX-Modellen eine Produktivitätssteigerung um 35 % und eine erhebliche Reduktion des Nacharbeitsaufwands.

„Unsere Produktionsanlagen sind auf dem neuesten Stand der Herstellungstechnologie. Im Mittelpunkt stehen unsere Produkte, bei denen wir in den folgenden vier Produktgruppen beachtliche Effizienz- und Produktivitätssteigerungen in der Schweißteilfertigung verzeichnen konnten: Onroad Enddämpfer 25 %, Vorschalldämpfer 30 %, 2T-Krümmer Offroad 20 % und 4T-Krümmer Offroad ganze 70 %“, hält Steinbacher fest.

Auch der Bereich der Blechteilfertigung wurde einer Neugestaltung unterzogen, wodurch die Produkt-Durchlaufzeit erheblich gesenkt werden konnte. Dies führte auch zu einer massiven Reduktion der Lagerbestände der Halbfertigprodukte als auch der Fertigprodukte. „Die Neugestaltung der Blechteilfertigung dient als hervorragendes Beispiel dafür, dass sich Innovation und Funktionalität perfekt vereinbaren lassen. Wir kennen unser Metier und schaffen es, durch mutige Maßnahmen positive Veränderungen hervorzurufen“, betont Wiesbeck.

Aufgrund des Insourcings einer 3D-Rohrlaser Technologie ist es auch gelungen, die Bauteillängen-Toleranzen von 1,6 mm auf 0,8 mm zu optimieren. Infolgedessen wurde auch der Lagerbestand um ungefähr drei Viertel reduziert.

„Unsere hervorragenden Leistungen resultieren aus einem enormen Innovationsgeist und den selbst entwickelten High-Tech-Maschinen. Wir sind bereit für die Zukunft“, schließt Wiesbeck.